نظرًا لتنوع أنواع بكرات النقل، هناك العديد من المشكلات عند تصميم الأسطوانات.
المشاكل الرئيسية هي:
1) هناك أنواع كثيرة من منتجات البليت في السوق الآن، والهيكل ومواد التصنيع مختلفة، مما يؤدي إلى اختلافات كبيرة في الأداء، ويمكن استخدام الأداء الجيد للمنصة لأكثر من 10 سنوات. لا يمكن تشغيل التباطؤين ذوي الأداء الضعيف إلا لبضعة أيام. وتختلف الأسعار بشكل كبير، وتتراوح من آلاف إلى مئات الدولارات. إن كيفية اختيار وحدة التباطؤ بسعر معقول وأداء جيد هي المشكلة الأولى التي يواجهها المستخدمون.
2) إن كيفية ترتيب التباطؤ بشكل معقول في هيكل الناقل هي أيضًا مشكلة يجب أخذها في الاعتبار. يؤثر عدد وحدات التباطؤ بشكل مباشر على أداء النقل وتكلفة التشغيل للآلة بأكملها. في التصميم، من الضروري تحديد تباعد الأسطوانة بشكل معقول، وتقليل عدد البكرات المستخدمة على أساس ضمان أداء النقل، وذلك لتقليل تكلفة الماكينة بأكملها وتقليل النفقات، وذلك لتحسين الفوائد الاقتصادية. في الوقت الحاضر، لا يوجد معيار دولي موحد، وكل دولة تستخدم معيارها الخاص، ولكن عمر الخدمة يزيد عن 20,000 ساعة. تشغيل معامل المقاومة. نظرًا لخصائص تشغيل الآلة بأكملها، فإن الأنظمة المختلفة لها معاملات مقاومة تشغيل مختلفة.
(3) وزن الأسطوانة. يرتبط وزنه بشكل مباشر بأداء الآلة بأكملها.
على الرغم من أن هيكل الأسطوانة بسيط نسبيًا، إلا أن الأسطوانة المصممة حاليًا لا تلبي المتطلبات القياسية المنصوص عليها من قبل الدولة، والمؤشرات التي تم أخذها في الاعتبار في التصميم غير كافية، مثل معامل مقاومة التشغيل نادرًا ما يتم أخذه في الاعتبار. لذلك، عند الاستخدام، من السهل أن تفشل وتتسبب في وقوع حوادث، مما يؤدي إلى خسائر اقتصادية كبيرة نسبيًا. هذا يتطلب من المصممين تحسين الأداء الشامل للناقل، مع التركيز على التقنيات الرئيسية مثل تكنولوجيا البدء، تكنولوجيا الكبح، تكنولوجيا الشد الأوتوماتيكي، وتكنولوجيا الحركة الذاتية السريعة في الذيل، وذلك لتحسين الموثوقية وعمر الخدمة للأسطوانة وتقليل معامل مقاومة التشغيل.
